আজ ধাতু প্রক্রিয়াকরণ শিল্পের দ্রুত বিকাশের সাথে, উত্পাদনের প্রয়োজনের কারণে, বিভিন্ন উপকরণ, বেধ এবং আকারের ধাতব সামগ্রী কাটার চাহিদা ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি পেয়েছে, যা ধাতু কাটার প্রক্রিয়ার জন্য গুরুতর চ্যালেঞ্জ তৈরি করে। ধাতু প্রক্রিয়াকরণ শিল্পে প্রতিযোগিতা ক্রমশ তীব্র হয়ে উঠেছে। আজকাল, বাজারে ধাতু কাটার প্রক্রিয়াটি পুরানো থেকে নতুনে পরিবর্তনের প্রক্রিয়ার মুখোমুখি হচ্ছে। এছাড়াও অনেক উপায় আছে. সুতরাং, অনেক ধাতু প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতির মধ্যে সবচেয়ে উপযুক্ত সরঞ্জামগুলি কীভাবে চয়ন করবেন?
প্রথমত, আসুন প্রথমে ঐতিহ্যগত কাটিয়া প্রক্রিয়ার সুবিধা এবং অসুবিধাগুলি বুঝতে পারি; ঐতিহ্যগত কাটিয়া প্রক্রিয়া প্রধানত CNC কাঁচি, ঘুষি, শিখা কাটিং, প্লাজমা কাটিয়া, উচ্চ চাপ জল কাটা এবং অন্যান্য সরঞ্জাম দ্বারা সম্পন্ন করা হয়।
1. শিয়ারিং মেশিন
শিয়ারিং মেশিন, যা শিয়ারিং মেশিন নামেও পরিচিত, একটি মেশিন যা প্লেট কাটার জন্য অন্য ব্লেডের সাথে সাপেক্ষে রৈখিক গতির প্রতিদানের জন্য একটি ব্লেড ব্যবহার করে। এটি এক ধরনের ফোরজিং যন্ত্রপাতি, প্রধানত শীট মেটাল প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত যার জন্য শুধুমাত্র সোজা-লাইন কাটার প্রয়োজন হয়। এই সরঞ্জাম কম খরচে এবং সহজ অপারেশন আছে. উদ্দেশ্য তুলনামূলকভাবে একক, নমনীয় নয় এবং বিভিন্ন ধরনের গ্রাফিক্স প্যাটার্ন কাটা সমর্থন করে না।
2. (CNC/Turret) পাঞ্চ
পাঞ্চ হল একটি পাঞ্চিং প্রেস, যা মূলত বর্গাকার গর্ত এবং বৃত্তাকার গর্তের মতো সাধারণ প্যাটার্ন কাটার জন্য উপযুক্ত, যা বক্ররেখা প্রক্রিয়াকরণের নমনীয়তা উন্নত করে। কিছু নির্দিষ্ট শীট মেটাল ওয়ার্কপিস এক সময়ে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে, এবং পাতলা প্লেটগুলির প্রক্রিয়াকরণের গতি দ্রুত। অসুবিধা: প্রথমত, পুরু ধাতব প্লেট স্ট্যাম্প করার ক্ষমতা সীমিত, এবং প্রধান প্রক্রিয়াকরণ বস্তু হল কার্বন ইস্পাত প্লেট যার আকার 2 মিমি থেকে কম। দ্বিতীয়ত, পাঞ্চ প্রক্রিয়াকরণ ছাঁচের উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল, এবং ছাঁচের বিকাশের চক্র দীর্ঘ, উৎপাদন খরচ বৃদ্ধি পায় এবং নমনীয়তার মাত্রা বেশি নয়। তৃতীয়টি হল যে পুরু ইস্পাত প্লেটের প্রক্রিয়াকরণের পৃষ্ঠটি মসৃণ নয়, এবং এটি ধসের খাঁজ তৈরি করা সহজ, এবং প্রচলিত গঠন উপাদানটির বাইরের পৃষ্ঠের নির্দিষ্ট ক্ষতির কারণ হবে এবং প্রক্রিয়াকরণের আওয়াজ উচ্চতর।
3. শিখা কাটা
শিখা কাটা হল প্রাথমিক তাপ কাটার পদ্ধতি, অর্থাৎ গ্যাস কাটা। ঐতিহ্যবাহী শিখা কাটিয়া অ্যাসিটিলিন গ্যাস কাটিং, প্রোপেন কাটিং এবং এখন ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত প্রাকৃতিক গ্যাস কাটার অভিজ্ঞতা রয়েছে। শিখা কাটা সরঞ্জামের খরচ কম, এটি পুরু ইস্পাত প্লেট কাটা সমর্থন করে, এবং বাজারে একটি খুব বড় স্টক আছে; এর অসুবিধাগুলি হ'ল কাটার তাপীয় বিকৃতিটি খুব বড়, স্লিটটি খুব প্রশস্ত এবং প্লেটের ব্যবহারের হার কম। এটি শুধুমাত্র পণ্যের রুক্ষ প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত এবং সেকেন্ডারি প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন। .
4. প্লাজমা কাটিয়া
প্লাজমা কাটিং হল একটি প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি যা একটি উচ্চ-তাপমাত্রার প্লাজমা আর্কের তাপ ব্যবহার করে ধাতব অংশ বা ওয়ার্কপিসের ছেদনের অংশ গলিয়ে বাষ্পীভূত করে এবং উচ্চ-গতির প্লাজমার ভরবেগ ব্যবহার করে গলিত ধাতু অপসারণ করে একটি ছেদন সুবিধা হল কাটিয়া গতি দ্রুত, কাটিয়া পৃষ্ঠ মসৃণ, এবং এটি বিভিন্ন ধাতু সমর্থন করে যা অক্সিজেন দ্বারা কাটা কঠিন, বিশেষ করে অ লৌহঘটিত ধাতুগুলির জন্য। অসুবিধা হল কাটিয়া সীম প্রশস্ত, কাটিয়া পৃষ্ঠ মসৃণ নয়, এবং এটি একটি বড় পরিমাণ ধাতু ধুলো, একদৃষ্টি, ইত্যাদি উত্পাদন করা সহজ। সমস্যা, উত্পাদন নিরাপত্তা কার্যকরভাবে নিশ্চিত করা যাবে না।
5. উচ্চ চাপ জল কাটিয়া
উচ্চ-চাপের জল কাটা, যা সাধারণত "ওয়াটার জেট" কাটিং নামে পরিচিত, এই পদ্ধতিটি উচ্চ-গতির ওয়াটার জেট কাটিং প্রযুক্তি ব্যবহার করে, শক্তিশালী কাটিয়া শক্তি, কম খরচে, বিভিন্ন ধরণের উপকরণ কাটাতে প্রয়োগ করা এবং পুরু প্লেটের সাথে মানিয়ে নেওয়ার বৈশিষ্ট্য রয়েছে। কাটা অসুবিধা হল "ওয়াটার জেট কাটিং"। "উচ্চ কঠোরতা বা পুরু প্লেট দিয়ে কাটার সময়, গতি ধীর হয়ে যায়, অপারেটিং পরিবেশ বিশৃঙ্খল হয় এবং ভোগ্যপণ্য উচ্চ হয়।
উপরে উল্লিখিত ঐতিহ্যবাহী কাটিয়া প্রক্রিয়াগুলি তাদের মূল্য সুবিধা এবং কার্যকারিতার কারণে নির্মাতাদের দ্বারা সুপরিচিত এবং প্রয়োগ করা হয়। যাইহোক, উত্পাদন প্রক্রিয়ায়, ঐতিহ্যগত কাটিয়া প্রক্রিয়াগুলির অসুবিধাগুলি দ্রুত প্রকাশিত হয়। রুক্ষ ধাতু প্রক্রিয়াকরণ এবং প্রচুর পরিমাণে ছাঁচ সমর্থনের প্রয়োজনীয়তার কারণে উৎপাদন খরচ বেড়েছে এবং সময় ও জনশক্তির অপচয় বিশেষ করে গুরুতর। এছাড়াও, জটিল উত্পাদন প্রক্রিয়া, অসম পণ্যের গুণমান এবং অর্ডারের প্রয়োজনীয়তাগুলি মেনে চলতে পারে না এমন উত্পাদন গতির খবর সাধারণ। এই উৎপাদন সমস্যা কাটিয়ে ওঠার জন্য এবং সময়ের বিকাশের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ, বুদ্ধিমান এবং দক্ষফাইবার লেজার কাটিয়া মেশিনআবির্ভূত হয়েছে.
জোরো